什么是制造業(yè)的“中國模式”？

身著防靜電服的質(zhì)檢工小張一絲不茍的拿起那塊布滿元器件的綠色印刷電路板時，大洋彼岸的一位游戲愛好者正在焦急的等待他幾天前在網(wǎng)上下單的一款聯(lián)想游戲筆記本電腦。

當(dāng)綠色的燈光閃爍，說明這塊板子通過驗收了，小張似乎松了一口氣，熟練的拿起下一塊板子，而他正在生產(chǎn)的下一臺電腦很可能會出現(xiàn)在另一個國家的一位醫(yī)生的操作臺上。

在合肥郊外的聯(lián)想集團合肥產(chǎn)業(yè)基地，巨大的無塵車間內(nèi)墻上貼著“做一片，成一片”的醒目標(biāo)語，這是全世界單體最大的筆記本電腦生產(chǎn)工廠，也是全球最大的智能計算設(shè)備燈塔工廠，2022年的年產(chǎn)值高達(dá)1270億元。不遠(yuǎn)處的重型卡車會將這些制造好的聯(lián)想筆記本電腦送往機場、碼頭以及中歐班列上，運往世界各地。

“現(xiàn)在的00后消費者，恨不得剛下單馬上就要用上電腦?！睂τ诼?lián)寶科技的總經(jīng)理曲松濤來說，這是過去這些年一直困擾他的一個行業(yè)痛點，他至今還能想起2006年公司舉辦的一場慶功宴，慶祝聯(lián)想張江工廠累計出貨100萬臺筆記本電腦，現(xiàn)在他們則要面對一周就要生產(chǎn)140萬臺，淡季時訂單量可能又會驟減。

而工廠并不像自來水那樣隨時可以開關(guān)，訂單和產(chǎn)能的巨大波動涉及到招工、備原材料、物流的巨大壓力。旺季產(chǎn)能壓力最大，這家工廠一個星期需要新招聘15000名員工，而淡季最低工廠的員工又彈性減少到8000名左右。

筆記本根據(jù)型號、配置不同，零部件最多可以多達(dá)27000個變種，“現(xiàn)在的電腦有商務(wù)本、學(xué)習(xí)本、醫(yī)療本、游戲本等，電腦的種類已經(jīng)越來越多了?！鼻蓾f道， 80%的筆記本訂單都是5臺以內(nèi)的定制款，這既讓他們的工作充滿挑戰(zhàn)，但是又在某種程度上幫助他們抵御來自東南亞等地的激烈價格競爭。

如今，像聯(lián)寶一樣的中國工廠，需要和印度、越南等地的工廠競爭，競爭的維度早已經(jīng)不是簡單的價格和成本，一場看不見的供應(yīng)鏈戰(zhàn)爭，正在24小時打響。

近年來，大批外資工廠將生產(chǎn)線外遷的消息不絕于耳。

2017年開始，蘋果就已經(jīng)持續(xù)敦促多家代工廠前往東南亞、印度等地建廠，建廠后還進一步要求鴻海、和碩和緯創(chuàng)等代工廠提升印度產(chǎn)能。其公開進行供應(yīng)鏈轉(zhuǎn)移已至少有2到4年，2020年之后，這個進程明顯加快。

效果也很顯著，2020年，印度產(chǎn)iPhone僅占其全球產(chǎn)量的1.3%，到2021年就已經(jīng)上升到了3.1%，預(yù)計2022年將進一步上升到5%以上。而根據(jù)摩根大通的預(yù)測，預(yù)計到2025年，蘋果約有25%的iPhone將在印度組裝。同時，越南將生產(chǎn)20%的iPad和Apple Watch、5%的MacBook以及65%的AirPods。

2022年，有專家分析稱，蘋果三年內(nèi)要讓美國市場銷售的產(chǎn)品“去中國化”。但想要“去中國化”的公司不止蘋果。

同年12月份，CNBC發(fā)表了一份SAP進行的美國公司涉中供應(yīng)鏈調(diào)查報告。結(jié)論是，超過一半 的美國公司計劃在2023年調(diào)整其涉及中國的供應(yīng)鏈。

索尼相機的全球銷量在這一年達(dá)到約211萬部，但其中大約90%的相機產(chǎn)能都已經(jīng)從中國轉(zhuǎn)移到了泰國；佳能則關(guān)閉了在珠海的工廠，結(jié)束了在中國的32年歷史，遣散了廠區(qū)最后的1300名員工。在此之前三星就已經(jīng)將手機制造全部撤離中國，更不要提優(yōu)衣庫、Zara、HM這些快消服裝品牌，以及Nike、Adidas、New Balance等國際品牌轉(zhuǎn)向東南亞已經(jīng)多年。

全球出貨量第三的計算機制造商戴爾已經(jīng)開始向中國供應(yīng)鏈開戰(zhàn)，設(shè)下目標(biāo)要在2024年前，實現(xiàn)其產(chǎn)品使用的所有芯片都在中國以外生產(chǎn)，并將大幅減少產(chǎn)品中的中國產(chǎn)零部件用量，最終在2025年把五成產(chǎn)能移出中國。

惠普也同樣在考慮相關(guān)舉措，甚至有傳言，各大海外公司的內(nèi)部均有明確要求，要在近幾年將大約20%的中國供應(yīng)鏈分散到中國大陸以外。

一個不可忽視的問題是，中國的勞動力和土地等成本越來越高，在這些原始要素的競爭當(dāng)中，中國工廠的優(yōu)勢已經(jīng)不再那么明顯。

“一部分制造業(yè)遷出中國”已經(jīng)成為必然的趨勢，它是全球經(jīng)濟大氣候和中國經(jīng)濟小氣候的必然結(jié)果，并不以我們的意志為轉(zhuǎn)移。

中國目前真正要關(guān)注的問題，并不是轉(zhuǎn)走了什么，而是留下來了什么，同時又會用什么替代這些遷出去的產(chǎn)能，來保住中國制造業(yè)的競爭力，避免出現(xiàn)空心化。

中國制造和中國供應(yīng)鏈的核心競爭力到底是什么，是一個相當(dāng)值得研究的課題。

這里有一個之前經(jīng)常被忽略的要素就是“時間”。

大部分人對于智能制造的理解是“多品種”“小批量”，但是他們忘記了，消費者還希望工廠能在最短的時間生產(chǎn)出他們需要的產(chǎn)品。與慢吞吞地制造一個產(chǎn)品相比，高速制造面臨的挑戰(zhàn)完全不一樣。

供應(yīng)鏈專家林雪萍認(rèn)為，“時間是智能制造的催命鬼”。任何制造業(yè)問題一旦加入時間的限定，復(fù)雜度就會指數(shù)級上升。

比如特斯拉2022年公布的新一代4680電池就是典型例子。

4680電池宣稱要使用的硅碳負(fù)極的技術(shù)，在國內(nèi)廠商手里其實已經(jīng)實現(xiàn)了量產(chǎn)，不算是特別新鮮的技術(shù)。但特斯拉追求的量產(chǎn)還有個限定詞是“高速”。

這家公司在柏林的工廠要求4680電池的生產(chǎn)速度要達(dá)到每秒16只，這意味著，即使是技術(shù)層面已經(jīng)相當(dāng)成熟的傳統(tǒng)石墨負(fù)極干法，都有可能會變?yōu)椴怀墒斓募夹g(shù)，需要重新調(diào)整工藝和制造流程，更不要提目前還在探索階段的“硅碳負(fù)極”的干法技術(shù)了。

因此4680雖然在公布的時候就打著“硅碳負(fù)極”的大旗，但V1版本中卻一點硅都沒有用。很大一部分原因就在于技術(shù)本身雖然實現(xiàn)了突破，但量產(chǎn)速度還很難達(dá)到特斯拉的產(chǎn)品需求。特斯拉認(rèn)為公司至少需要三年才能讓這一技術(shù)達(dá)到“高速量產(chǎn)”。

比大規(guī)模的高速量產(chǎn)更難達(dá)到的，是“多品種”、“小批量”，且需求不斷變化的大規(guī)模高速量產(chǎn)。

電腦制造就是其中最典型的領(lǐng)域之一。

上文我們提到戴爾的遷出，戴爾作為市占率第三PC廠商，去年一年的出貨量就和目前市占率第一的聯(lián)想差了1900萬臺。在聯(lián)想合肥產(chǎn)業(yè)基地，每年需要應(yīng)對300多種新產(chǎn)品，平均每天要有8000個訂單，80%訂單都是小于5臺的。

同時為了更快地把產(chǎn)品送到消費者手中，工廠還設(shè)置了“24小時關(guān)單率”，意思是一個訂單來了之后，24小時之內(nèi)就要“關(guān)單”，完成生產(chǎn)，交付出去。這給本就復(fù)雜的現(xiàn)場生產(chǎn)帶來了指數(shù)級增長的難度。

假設(shè)A、B兩個訂單所需配置一模一樣，但A訂單早上8點來，B訂單晚上8點來。按照傳統(tǒng)的制造模式，工廠會將兩批電腦放在一起生產(chǎn)。

但為了將產(chǎn)品最快以最快的速度送到消費者手中，保證24小時內(nèi)完成交付，聯(lián)寶要求早上8點的A訂單就必須在早上8點排產(chǎn)，哪怕是1臺或2臺也要排，到了晚上又來了B訂單，那就晚上再重新排產(chǎn)B訂單。

對于電腦生產(chǎn)而言，前幾年最少批量也得2000臺才可能進行換線生產(chǎn)，就是說不管你訂單是什么時候來的，攢夠2000臺了，我們再去安排換線排產(chǎn)。但現(xiàn)在為了保證訂單能夠快速交付，5臺電腦的一個訂單就可能要換線，極端的時候為了1臺也要換線。

要處理互聯(lián)網(wǎng)時代越來越復(fù)雜的動態(tài)需求，傳統(tǒng)的制造模式已經(jīng)越來越心有余而力不足了，今天的工廠必須具備更強、更智能的管理調(diào)度和尖峰制造能力。

這種多品種，小批量，但總規(guī)模又相當(dāng)龐大，還對速度有要求的訂單，并不獨屬于聯(lián)想這樣的消費電子制造商，而是極為普遍地分布在各行各業(yè)。

2022年9月8日英國女王去世后的一個半小時之內(nèi)，就有一萬面英國國旗的訂單涌到嘉興的工廠，為了趕上英國女王的葬禮，這個嘉興工廠就要在一周之內(nèi)迅速的發(fā)貨。

這是只可能在中國實現(xiàn)的一種制造能力，工廠的產(chǎn)能可以處理陡然的爬坡，也必須要在沒有訂單的時候能夠維持經(jīng)濟、合理的運轉(zhuǎn)。這種工人招工、物流配套、產(chǎn)線擴產(chǎn)、資金籌措等資源協(xié)調(diào)能力，和中國的制度還有國情有很大關(guān)系。

因此制造業(yè)的速度，和速度背后對龐大資源的調(diào)度和協(xié)調(diào)能力，才是未來中國制造最核心的競爭力。

超快速度、超大規(guī)模、超級離散的“三超制造挑戰(zhàn)”，是中國新型工業(yè)化的基本盤。而中國如今一直在進行的產(chǎn)業(yè)升級、智能制造，終極目標(biāo)就是能夠解決“三超”的問題，在互聯(lián)網(wǎng)時代達(dá)到“想要什么產(chǎn)品甚至可以自己進行設(shè)計，設(shè)計完成后馬上下訂單，馬上就到身邊來”的效果。

在“貿(mào)工技”之中，討論的焦點一直都是貿(mào)易和科技，而“工”的技術(shù)含量往往被有意無意地忽略了。長久以來，中國工廠在許多人心目中的形象都是“血汗工廠”，關(guān)鍵詞往往是低端、組裝、沒有技術(shù)含量。但事實上，中國制造真正的核心競爭力，是高速而復(fù)雜的高端制造。

以聯(lián)寶科技為代表的這種“尖峰制造”的能力，正在將“工”的重要性與競爭力帶上時代的舞臺中央。今天各行各業(yè)、每個公司，其實都需要讓工廠擁有 “尖峰制造”的能力，來保證工廠既可以應(yīng)對短時間內(nèi)產(chǎn)能快速提升的挑戰(zhàn)，又能夠在日常的波谷，保持一個高經(jīng)濟性的生產(chǎn)。實現(xiàn)波峰波谷兼顧，柔性敏捷一體。

在推廣“尖峰制造”模式，實現(xiàn)中國新型工業(yè)化的過程里，中國目前本土的大型制造業(yè)企業(yè)，尤其是占據(jù)了產(chǎn)業(yè)鏈核心地位的大型制造業(yè)企業(yè)，顯得尤為關(guān)鍵。

如果說聯(lián)想集團合肥產(chǎn)業(yè)基地代表的是PC產(chǎn)業(yè)最先進的制造水平，那么達(dá)沃斯世界經(jīng)濟論壇和麥肯錫合作評選的“燈塔工廠”，就可以視為各行各業(yè)的“最佳實踐案例”。

根據(jù)麥肯錫的數(shù)據(jù)，非燈塔企業(yè)中，只有平均7%的企業(yè)內(nèi)生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)實現(xiàn)了第四次工業(yè)革命技術(shù)部署。相比之下，燈塔企業(yè)則達(dá)到了平均20%，兩者的轉(zhuǎn)型進程存在顯著差距。而目前全球一共有132家“燈塔工廠”，其中50家在中國。

三一重工在北京樁機工廠，從2018年起開始工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的基礎(chǔ)準(zhǔn)備工作，目前已經(jīng)實現(xiàn)了工廠里8個柔性工作中心、16條智能生產(chǎn)線、375臺全聯(lián)網(wǎng)生產(chǎn)設(shè)備的生產(chǎn)制造要素全連接。后臺的“根云平臺”日夜不停地采集工廠里近3.6萬個數(shù)據(jù)點數(shù)據(jù)，來為每個機型、每道工序計算最優(yōu)參數(shù)。

寧德時代新能源科技股份有限公司的寧德工廠，利用人工智能、先進分析和邊緣、云計算等技術(shù)，在3年內(nèi)實現(xiàn)了在生產(chǎn)每組電池耗時1.7秒的速度下，僅有十億分之一的缺陷率，同時將勞動生產(chǎn)率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。

美的集團位于廣東順德的微波爐工廠內(nèi)，已經(jīng)廣泛使用庫卡機器人，精準(zhǔn)“掌控”每一個生產(chǎn)步驟。并且基于5G構(gòu)建了MES（生產(chǎn)過程管理系統(tǒng)）生產(chǎn)看板，對每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)進行實時的記錄和檢測，產(chǎn)品出廠前還會通過5G聯(lián)網(wǎng)的機器視覺AI，替代傳統(tǒng)工人完成質(zhì)檢。

這些企業(yè)大多在產(chǎn)業(yè)鏈上具有核心地位，而它們也正在通過自身沉淀下來的制造能力，賦能給供應(yīng)鏈的上下游。

單聯(lián)想集團就有2000多家核心供應(yīng)商，聯(lián)寶科技以自身為中心構(gòu)建出了一個“四小時供應(yīng)鏈生態(tài)圈”，工廠方圓四小時車程以內(nèi)的工廠，占聯(lián)寶38%的采購額，而這些上下游供應(yīng)商的工廠直接意味著2萬人就業(yè)。

2021年3月，聯(lián)寶科技牽頭供應(yīng)鏈生態(tài)圈中4家企業(yè)成立了人才培養(yǎng)基地“弦歌工坊”，師資大半是聯(lián)寶工程師，學(xué)員也將在弦歌工坊脫產(chǎn)學(xué)習(xí)一年。通過弦歌工坊，聯(lián)寶科技為供應(yīng)鏈企業(yè)培養(yǎng)了一批懂智能制造的、有技術(shù)、有創(chuàng)新能力的復(fù)合型“紫領(lǐng)”人才。

“尖峰制造”的模式未來將成為未來中國制造的基本盤，而“人”不僅僅不會被淘汰，反而會成為尖峰制造的一號主角。這種制造模式并不會沉迷于所謂的軟件或者數(shù)字化技術(shù)，而會深刻地改變企業(yè)對組織文化的認(rèn)識，全方位地推動人、機器、物料、測量、供應(yīng)鏈等的協(xié)同，改變整個中國制造的生態(tài)環(huán)境。

這些工廠和其背后的中國企業(yè)，一方面在國家產(chǎn)業(yè)升級的過程中起著不可或缺的基礎(chǔ)推動作用；另一方面，在供應(yīng)鏈轉(zhuǎn)移、制造業(yè)外遷難以避免的大背景下，它們是中國保有制造業(yè)競爭力，實現(xiàn)新型工業(yè)化的基礎(chǔ)和中堅力量。

哈佛商學(xué)院教授邁克爾·波特在著名的《國家競爭優(yōu)勢》一書當(dāng)中一針見血地寫道，現(xiàn)代的國家競爭早就不是亞當(dāng)·斯密時代提出的勞動力、自然資源、金融資本等原始要素的投入了，而取決于本國的生產(chǎn)率，國家或者地區(qū)競爭環(huán)境如何，與其生產(chǎn)率的增長密切相關(guān)。

中國的基本盤是工業(yè)和制造，這個是與國情有很大關(guān)系的。只有正視自己的國情，才能理解我們的基本盤。在“貿(mào)工技”這三個環(huán)節(jié)，貿(mào)易和科技雖然都很重要，但是在比較優(yōu)勢這一項上面，工業(yè)和制造環(huán)節(jié)可能是中國比較優(yōu)勢最明顯的地方。

要看到，中國是全世界在運營工廠上最有競爭力的國家這一基本面沒有變，尤其是在一些先進制造業(yè)產(chǎn)業(yè)上，這是我們不懼零星產(chǎn)業(yè)鏈外遷到越南、印度等地的底氣。

美國的工業(yè)生產(chǎn)效率在二戰(zhàn)后達(dá)到巔峰，依靠福特式的大規(guī)模、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)方式，在二戰(zhàn)當(dāng)中，美國生產(chǎn)了整個同盟國軍隊三分之二的武器裝備，包括8.6萬輛坦克，250萬輛卡車和50萬輛吉普車，28.6萬架飛機，8.8萬艘海軍艦艇，5600條商船，43400萬噸鋼，260萬挺機槍和410億枚炮彈和子彈……

二戰(zhàn)后，以豐田的精益生產(chǎn)模式為代表的日本工廠，在生產(chǎn)線管理上做了大量的創(chuàng)新，從而使得日本家電和汽車等產(chǎn)業(yè)的生產(chǎn)效率冠絕全球。

近年來，中國在智能手機、筆記本電腦、電動汽車、光伏、造船等產(chǎn)業(yè)上的工廠管理上做了大量的創(chuàng)新，其生產(chǎn)效率開始全球領(lǐng)先。在這些高附加值產(chǎn)業(yè)上，可以看到，勞動力成本等初級要素的成本的重要性開始明顯降低，而工廠的組織管理模式，信息化水平和當(dāng)?shù)氐恼涮仔实乳_始成為最核心的競爭力。

我以前在參加很多交流的時候，大家提到的都是美國和日本的管理模式，未來將會有更多的人聚焦于中國的模式，我們的企業(yè)不僅要保有自己制造業(yè)的競爭力，也要輸出屬于中國獨有的“尖峰制造”的模式，輸出先進的管理經(jīng)驗和先進的“行業(yè)最佳實踐案例”。

中國需要越來越多的燈塔工廠。